نکات مربوط به نمونه‌برداری از بتن تازه

  نکات مربوط به نمونه‌برداری از بتن تازه

در نمونه‌برداری از بتن تازه نکات ذیل را باید رعایت نمود.

-        بین اولین و آخرین بخش نمونه اخذ شده نباید بیش از 15 دقیقه فاصله زمانی وجود داشته باشد.

-        بخش‌های نمونه اخذ شده باید به کمک یک بیل یا بیلچه مجدداً  به خوبی مخلوط شود تا یکنواختی در حداقل مدت زمان ممکن حاصل گردد.

-        آزمایش های تعیین اسلامپ و هوای بتن یا هر دو آن ها را باید ظرف مدت 5 دقیقه پس از تهیه آخرین بخش بتن آغاز کرد.

-        قالب‌گیری از آزمونه‌های مقاومتی باید ظرف مدت 15 دقیقه پس از تهیه نمونه مخلوط شده، آغاز شود و سریعاً ادامه یابد (طبق دستور تهیه قالب).

-        آزمونه باید در برابر باد، آفتاب و سایر عوامل تبخیر سریع و نیز از نزدیکی با مواد مضر و عوامل آسیب رسان محافظت شود.

-        حداقل اندازه نمونه برای آزمایش های مقاومت 25 لیتر است (حداقل 5 برابر حجم آزمونه‌ها) نمونه‌های کوچکتر برای انجام آزمایش های روانی ودرصد هوا مجاز تلقی می‌شوند.

-        تهیه نمونه از مخلوط کن‌های ثابت (به جز بتونیرها) با مخلوط نمودن 2 بخش یا بیشتر از نمونه‌های اخذ شده در فواصل منظم زمانی در هنگام تخلیه بخش‌های میانی مخلوط بتن انجام می‌شود. هرگز نباید از قسمت های اول و آخر مخلوط نمونه‌ گرفته ‌شود. نمونه اخذ شده باید از تمام سطح جریان مخلوط گرفته شود و نباید جدا شدگی در جریان بوجود آید.

-        تهیه نمونه از بتونیرها با اخذ حداقل 5 بخش از بتن تخلیه شده از بتونیر و اختلاط آن ها انجام می‌شود. بتن تخلیه شده نباید در معرض تبخیر شدید یا جذب آب توسط سطح جاذب باشد.

-        تهیه نمونه از تراک میکسر با مخلوط نمودن 2 بخش یا بیشتر از نمونه‌های اخذ شده در فواصل منظم زمانی در هنگام تخلیه بخش‌های میانی انجام می‌شود. باید از قسمت های اول و آخر تراک نمونه‌ گرفته شود و نباید قبل از اختلاط کامل آب یا افزودنی مورد نظر نمونه‌گیری شود. توصیه‌ می‌شود بخش‌های این نمونه از تخلیه 1/5، 2/5، 3/5 و 4/5 تهیه شود.

در انجام آزمایش روانی می‌توان پس از تخلیه 0/3مترمکعب بتن از تراک میکسر نمونه‌گیری را انجام داد.

انواع آرمایش بتن سخت شده

آزمایش های کنترل بتن سخت شده

-        مقاومت فشاری، کششی و خمشی

-        خشک شدگی و جمع‌شدگی بتن سخت شده

-        مدول الاستیسیته استاتیکی و نسبت پواسون

-        آزمایش اولتراسونیک جهت تعیین سرعت پالس در بتن و تعیین مدل الاستیسیته دینامیکی

-        تعیین چگالی و جذب آب و تخلخل

-        تعیین عیار سیمان بتن سخت شده

-        تعیین وضعیت میکروسکپی سیستم حباب های هوا

-        مقاومت بتن در برابر یخبندان و آب شدن سریع

-        مقاومت در برابر سایش

-        تهیه مغزه و تعیین مقاومت آن

-        تعیین مقاومت در برابر بیرون کشیدن

-        چکش اشمیت و تعیین عدد برجهندگی

-        آزمایش بتن با اشعه گاما

-        تعیین یون کلر بتن

-        مقاومت بتن در برابر یون کلر با شاخص الکتریکی

-        مقاومت الکتریکی بتن

-        آزمایش جذب آب حجمی

-        آزمایش جذب آب سطحی

-        آزمایش جذب آب موئینه

-        تعیین نفوذپذیری تحت فشار آب

-        تعیین نفوذپذیری تحت فشار هوا

-        آزمایش های خزش و خستگی بتن

بتن اسفنجی

بتن اسفنجی 

معمولا" به دو نوع گازی و کفی تقسیم میشود . این نوع بتن هارا بتن پوک و متخلخل نیز می نامند و در برخی منابع بتن Cellular نام دارد . اغلب بتن های گازی و کفی غیر سازه ای هستند اما برخی بتن های گازی از قابلیت سازه ای شدن و حتی مسلح شدن برخوردار می باشند .
بتن های اسفنجی عمدتا" پر کننده هستند . ساخت برخی پانل های جداکننده ، ایجاد کف سازی و شیب بندی ، عایق های حرارتی و جاذب صوت از جمله موارد مورد استفاده بتن اسفنج غیر سازه ای است . تولید قطعات و بلوکهای ساختمانی برای بنائی از جمله کاربردهای بتن گازی است . نوعی بتن گازی بنام سیپورکسدر سوئد ساخته شد که می توانست مسلح گردد و در ایران نیز مدتی قطعات بتنی مسلح سیپورکسی بکار رفت از جمله دالهای بتن مسلح پیش ساخته برای پوشش سقف از جنس سیپورکسدر برخی پروژه های کشور ما مصرف گشته است . قطعات نما از جنس بتن کفی و گازی یاسبکدانه غیر سازه ای نیز تولید و مصرف شده است .

چند نکته مهم درمورد بتن

   چند نکته مهم درمورد بتن

 

خاکستر بادی جزء معمول ترین پوزولان های مصرفی محسوب می شود.

-        محدوده وزن مخصوص شن: 1600  تا  1800 کیلوگرم بر متر مکعب

-        محدوده وزن مخصوص ماسه: 1800 تا 2000   کیلوگرم بر متر مکعب

-        به کار بردن سنگدانه های درشت تر از قطر 38 میلی متر در بتن توصیه نمی شود.

-        برای ساخت 1 متر مکعب بتن به 3/1 متر مکعب سنگدانه نیاز است. ( 30 درصد بیشتر)

-        اثر آب های سولفاته در روی بتن به شکل کفک سفید رنگی ظاهر می شود.

-        نتیجه ی آزمایش زمان گیرش سیمان با آب غیر آشامیدنی نباید بیش از یک ساعت زودتر و 5/1 ساعت دیرتر از زمان گیرش سیمان با آب آشامیدنی باشد.

-        هر آبی که PH آن بین 5 الی 5/8 باشد برای بتن مصرف می شود.

-        حداکثر مقدار سولفات قابل حل در آب باید مساوی با 5 درصد وزن سیمان باشد.

-        کلرید کلسیم از معمول ترین نوع تسریع کننده ها که سرعت افزایش مقاومت اولیه بتن را بالا
 می برد      (((     در بتن آرماتور مجاز است. )))

-        سیمانی که در هوا خود را می گیرد و سخت می شود باعث دیرگیر شدن و کاهش مقاومت بتن و ملات می شود.

-        مناطق خشک، 12 کیسمه سیمان را روی هم گذاشت به این شرط که ارتفاع آنها از 180 سانتی متر بیشتر نگردد.

-        آزمایش روی آرماتورها باید به اندازه 1 متری باشد (هر 50 تن، حداقل 5 نمونه)

-        یک متر مکعب 16 الی 18 فرغون شن و ماسه می باشد.

-        20 الی 25 بیل شن و ماسه یک فرغون می باشد.

-        حجم یک فرغون 0.07 الی 0.08 متر مکعب می باشد.

-        اختلاط بتن با دست فقط برای بتن های از رده   C 150 به پایین صورت می گیرد.

-        حداکثر زمان برای حمل پس از اضافه شدن سیمان به جام مخلوط کن با احتساب زمان تخلیه بتن نباید از 90 دقیقه تجاوز کند.

-        هنگام ارتعاش بتن اصطکاک بین دانه های درشت کم شده به خاصیت سیالیت افزوده شود.

-        ویبراتور باید به صورت شاغول یا قائم در بتن فرو رود.

-        عبور و مرور کارگران بر روی قطعات بتن ریخته حداقل تا 24 ساعت بعد از اتمام بتن ریزی به هیچ وجه مجاز نیست. 

مزایای استفاده از بتن الیافی

مزایای استفاده از بتن الیافی (پروپیلن):

1.     چسبندگی مخلوط افزایش می یابد.

2.     قرار گرفتن مخلوط بر روی سطح عمودی بدون استفاده از تسریع کننده امکان پذیر است.

3.     پرداخت (ماسه کشی) براحتی انجام می شود، بدون آنکه پیوستگی مخلوط با سطح سازه آسیب ببیند.

4.     ضخامت بیشتری از بتن را می توان اجرا کرد بدون آنکه نیاز به شبکه میلگرد باشد.

5.     برای کنترل ترک نیاز به شبکه میلگرد نیست. 

معمولاً برای ساخت شبکه، از فولاد با ضخامت کششی بالا و به قطر3 تا 4 میلیمتر  استفاده می شود. فواصل میلگردهادر شبکه 75 تا 100 میلی متر است.

هواسازها در بتن

هواسازها در بتن

موادی که قبل یا در حین مخلوط کردن مخلوط های بتن به آنها اضافه م یشود، تا موجب ایجاد حباب های هوا در بتن شود، هواساز نامیده می شود و باید با الزامات مندرج در این بند از دفترچه مشخصات مطابق باشد.

هر هواسازی که به کارگاه حمل م یشود، باید دارای گواهی تولید کننده آن باشد، که بر اساس آزمایش هایی که انجام داده است، ثابت می کند که هواساز مورد نظر به لحاظ غلظت )چگالی( ترکیب و عملکرد، مشابه هواساز ضروری و منطبق بر این دفترچه مشخصات است.

هنگامی که یکسانی ترکیب شیمیایی محموله هواسازی با محمول ههای قبلی که کیفیت آنها تایید شده است، مورد تردید باشد، مهندس ناظر م یتواند از پیمانکار بخواهد که آزمایش هایی انجام دهد. این آزمایش ها ممکن است شامل اسپکتروفتومتری مادون هواساز و مقدار مواد جامد و مانند آنها باشد. چنین آزمایش هایی، برحسب دستورالعمل مهندس ناظر، ممکن است pH قرمز، تعیین برای تعیین همگنی یک محموله بر نمون ههای ماخوذ از نقاط مختلف آن محموله نیز انجام گیرد.

مقدار کلرور موجود در هواسازها باید توسط تولید کننده اعلام شود.

عملکرد

افزودنی هواساز مورد استفاده باید الزامات زیر را تامین کند:

- هنگامی که آب انداختگی برحسب درصد آب خالص در هر دو بتن محاسبه می شود، آب انداختگی بتن ساخته شده با

هواساز مورد آزمایش نباید از آب انداختگی بتن ساخته شده با افزودنی مرجع پذیرفته شدهبیش تر از 2 درصد اختلاف

داشته باشد. آب خالص مقدار آبی است که، بدون در نظر گرفتن مقدار آبی که جذب سنگدانه ها می شود، در ساخت بتن

مصرف می شود.

- زمان های گیرش اولیه و نهایی نباید با زمان گیرش مخلوط بتنی که با هواساز مرجع پذیرفته شده ساخته شده است،

بیش تر از هفتاد و پنج دقیقه تفاوت داشته باشد.

- مقاومت فشاری بتن ساخته شده با هواساز مورد آزمایش در هر سن، باید بیش تر از 90 درصد مقاومت فشاری بتن ساخته شده با هواساز مرجع در همان سن باشد.

- مقاومت خمشی بتن ساخته شده با هواساز مورد آزمایش در هر سن، نباید کم تر از 90 درصد مقاومت خمشی بتن ساخته

شده با هواساز مرجع در همان سن باشد.

- شاخص دوام نسبی بتن ساخته شده با هواساز مورد آزمایش باید بیش تر از 80 باشد.

 

مواد پوزولانی

مواد پوزولانی

مواد پوزولانی، مواد سیلیسی یا سیلیسی و آلومینیومی رآکتیوی هستند که هرگاه به خوبی آسیاب شوند و به صورت ذرات ریزی به نرمی سیمان درآیند، خود به خود با آب ترکیب نمی‌شوند، ولی در مجاورت موادی نظیر هیدرواکسید کلسیم، سولفات کلسیم و سیمان پرتلند در دمای عادی فعال شده و با آب ترکیباتی شبیه سیمان به وجود می‌آورند که خاصیت چسبانندگی دارد. چرتهای اپالینی شیل‌ها توفها پامیستی‌ها خاک دیاتومه دارای این خاصیت هستند.

مواد پوزولانی مصنوعی نیز وجود دارند. سرباره کوره آهنگدازی، خاکستر زغال سنگ نرم شده خاکستر نرم دوده سیلیس از این جمله‌اند.

مواد پوزولانی باعث کم کردن حرارت آبگیری سیمان، آب‌بندی نسبی بتن، کاهش واکنش قلیایی سنگدانه‌ها و حمله سولفاتها در بتن می‌شود. مواد پوزولانی را می‌توان جانشین بخشی از کلینکر در سیمان کرد. در این صورت کاهش در مقاومت اولیه و 28 روزه بتن رخ می‌دهد، ولی مقاومت در عمرهای بیشتر، افزایش یافته و نه تنها کمبود مقاومت جبران می‌گردد، بلکه گاهی اوقات افزایش نیز می‌یابد.

فعل و انفعالات شیمیایی میکروسیلیس در بتن

فعل و انفعالات شیمیایی میکروسیلیس در بتن

بین مواد پوزولانی میکروسیلیس یکی از فعال ترین آنهاست.رفتار پوزولانی میکروسیلیس در بتن مهمترین خاصیتی است که باعث می شود بتن سخت شده دارای خواص قابل ملاحظه ای گردد.تفاوت اساسی بین میکروسیلیس و پوزولان های معمولی مانند خاکستر بادی(fly ash), خاکستر آتشفشانی و رس کلسینه شده این است که فعالیت پوزولانی میکروسیلیس زودتر از پوزولانهای فوق قابل حصول است. میکروسیلیس به واسطه شکل و اندازه ذراتش یک پوزولان خیلی فعال و پرکننده بسیار موثری در بتن است.

اثر میکروسیلیس و فوق روان کننده بر تراکم ذرات

 

تاریخچه سیمان

تاریخچه سیمان

اگرچه از زمانهای بسیار گذشته اقوام و ملل مختلف به نحوی با استفاده از سیمان در ساخت بنا سود می‌جستند، ولی اولین بار در سال 1824 ، سیمان پرتلند به نام "ژوزف آسپدین" که یک معمار انگلیسی بود، ثبت شد. به لحاظ شباهت ظاهری و کیفیت بتن‌های تولید شده از سیمانهای اولیه به سنگهای ناحیه پرتلند در دورست انگلیس ، سیمان به نام سیمان پرتلند معروف شد و تا به امروز برای سیمانهایی که از مخلوط نمودن و حرارت دادن مواد آهکی و رسی و مواد حاوی سیلیس ، آلومینا و اکسید آهن و تولید کلینکر و نهایتا آسیاب نمودن کلینکر بدست می‌آید، استفاده می‌شود.

ساختار سیمان

ساختار سیمان

اساسا سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل سنگ و آهک و آلومینا و سیلیسی که به صورت خاک رس و یا سنگهای رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آنها با نسبتهای معین و با حرارت دادن در کوره‌های دوار تا حدود 1400درجه سانتی‌گراد بدست می‌آید. در این مرحله ، مواد در کوره تبدیل به گلوله‌های تقریبا سیاه رنگی می‌شوند که کلینکر نامیده می‌شود.

کلینکر پس از سرد شدن ، با مقداری سنگ گچ به‌منظور تنظیم گیرش ، مخلوط و آسیاب شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می‌شود که همان سیمان پرتلند است. با توجه به نوع و کیفیت مواد خام ، سیمان با دو روش عمده‌تر و خشک تولید می‌شود، ضمن اینکه روشهای دیگری نیز وجود دارد. البته امروزه عمومـا از روش خشک در تولید سیمان استفاده می‌شود، مگر در مواردی که مواد خام ، روش تر را ایجاب کند، زیرا در روش خشک ، انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است.